打造全铝车身 奇瑞捷豹路虎引领轻量化新潮流

奇瑞捷豹路虎已经开始玩“LV”了？这确实很符合其豪华车的身份。但今天我们要说的这个“LV”可不是动辄上万元的包的那个LV，而是LV——铝（别说我的拼音拼错了，我这是让小岳岳给带的）。事实上捷豹使用铝材造车已经有着近百年的历史了，在刚刚过去的2016捷豹路虎将最新的技术引入中国，让合资企业奇瑞捷豹路虎玩转铝材，并引领轻量化的新潮流。

一、捷豹路虎首个英国本土以外整车工厂

位于常熟的奇瑞捷豹路虎工厂是捷豹路虎首个英国本土以外的整车制造工厂，是全球的样板工厂，于2014年10月正式建成投产。常熟工厂占地81万平方米，相当于114个标准的足球场，一期规划产能13万辆。工厂拥有冲压、焊装、涂装、总装四大工艺及发动机生产工艺，设有质量中心、产品试制中心，以及产品研发中心。此外，还有国内首家专制全铝车身车间。

其中冲压车间自动化率高达90%，创全球领先水平。拥有世界上最先进的伺服压机线，可达20SPM（每3秒出1个件）。焊装车间拥有307台机器人，平均120秒焊装完成一台车。涂装车间采用全球最先进的干式喷漆系统，实现高达95%的空气可循环利用，节省60%的能源，同时采用水性环保涂料。合装过程中采用的滑柱动态移动及定位技术为国内首创，领先于国内同行业竞争对手。

2016年，国内首家专制全铝车身车间竣工投产。奇瑞捷豹路虎全铝车身车间占地面积48,384平方米，拥有先进的铆接胶合技术和设备。自动化率高达100%，拥有335台机器人，其中自冲铆接机器人数量高达232套，为中国国内数量之最，而自冲铆接是迄今为止全球汽车制造行业车身连接工艺中最为环保的连接方式之一。

二、捷豹铝合金车身发展史

捷豹运用铝材料可追溯到1922年，到2016年，捷豹路虎已经成为全球全铝技术的领导者，奇瑞捷豹路虎将代表国内最领先、智能、环保的高端铝材技术引进中国，为推动中国汽车行业轻量化技术发展做出巨大贡献。捷豹的铝制技术从诞生之初就伴随其历史的发展，在各个阶段的重要历史车型中都能被见到。例如捷豹的前身，威廉里昂斯创办的燕子跨斗车公司的sidecar，就是采用了铝制结构；“捷豹”品牌的第一款车型SS100，也采用了铝合金技术，从而大大减重。

三、轻量化&驾控优势

除了在“节能环保”方面的优势外，对于驾控方面同样有所提升。以奇瑞捷豹路虎全铝车身车间投产的首款车型捷豹XFL为例，其车身重量仅为297kg。相较第一代XF车型，全新XFL的刚度增加了28%。拥有近50：50的车身前后配重比，带来极致操控表现。

四、采用多种铝合金材料

奇瑞捷豹路虎创新地采用了不同系列、不同特点的先进铝合金材料，应用于全新捷豹XFL车身，如 AC170、AC300、AC600、RC5754和5182。其中独家采用的RC5754高强度铝合金，由诺贝丽斯为捷豹路虎专属定制，不仅是可回收材料，更在强度、耐腐蚀性、连接性等方面表现出众，应用于加强件。具有高强度、高吸能优势的AC300 T61材料应用于防撞结构。

五、铝合金车身的制造

在制造工艺方面与普通的钢铁焊接车身有所不同，铝车身采用的工艺是自冲铆接。该工艺源自航空工业，它通过伺服电机提供动力将铆钉直接压入待铆接板材，待铆接板材在铆钉的压力下和铆钉发生塑性形变，成型后，充盈于铆模之中。

此外，铆接技术拥有更高的抗疲劳强度和静态紧固力，能够大幅增加车身强度。在车辆遭受外来撞击时，使用铆接技术连接的车身能承受更长时间和更剧烈的碰撞。自冲铆接与车身结构黏合剂的组合，则将车身连接强度增大至单纯铆接强度的2至3倍。长达98米的车身结构黏合剂，为车身结构的强度提供了保障。

在全新捷豹XFL上还采用了与捷豹路虎与全球顶级铝材供应商诺贝丽斯共同拥有的PT3专利——第三代预处理技术，让胶粘更加稳定，增加耐久性。

美国研究机构的数据表明，目前仅有1%的汽车为全铝车身，预计到2025年，这一数字将会达到18%。全铝车身可谓是未来汽车技术发展中的一条必经之路。而捷豹路虎在这条轻量化的路途上已经积累了丰富的经验，并将最新的技术引入了中国市场。未来奇瑞捷豹路虎的全铝车身，将成为捷豹路虎品牌在中国的金字招牌。